메인 쉘

재료 선택:

도면의 설계 요구 사항에 따라 밀도가 낮고 강도가 높은 알루미늄 합금이 원료로 선택되었습니다.

재료 검사: 원자재의 화학적 조성 및 기계적 특성을 엄격하게 검사하여 기술 요구 사항을 충족하는지 확인하고 MSDS 및 SGS와 같은 관련 테스트 보고서를 얻기 위해 재료를 테스트해야 합니다.

블랭크 생산: 알루미늄 막대를 녹이고 압출하여 필요한 단면 형상을 가진 알루미늄 프로파일을 얻습니다. 그리고 생성된 프로파일을 검사합니다.

기계 처리: 자재 사무원이 자재를 수령하고 자재가 도면 요구 사항을 충족하는지 검사합니다. 기술 감독자는 도면에 따라 처리 절차를 공식화하고 적합한 고정 장치를 설계 및 제조합니다. 위의 준비가 끝나면 기술 감독관이 기계 조정을 시작합니다. 부품이 처리된 후 첫 번째 부품이 검사됩니다. 품질 감독자는 대량 생산 전에 첫 번째 제품이 자격을 갖추었는지 확인합니다. 대량 생산 과정에서 칼 입자의 마모 및 제때 교체 실패와 같은 다른 요인으로 인한 부품의 품질 문제를 방지하기 위해 무작위 검사를 수행해야 합니다.

연마: 연마 도구는 필요한 광택을 얻기 위해 부품 표면을 수정하는 데 사용됩니다. 연마하는 동안 고속 회전 연마 휠이 공작물에 가압되어 연마재가 공작물 표면을 굴리고 약간 절단하여 밝은 가공 표면을 얻습니다.

분사 산화:

고속으로 분사되는 미세한 입자가 피처리물의 표면에 충격을 가하여 먼지를 제거하고 표면을 가공하는 목적을 달성합니다. 샌드블래스팅 후 고온산화처리를 하여 소재의 내식성과 심미성을 높입니다.

1. 청소:

먼저, 가공할 금속 부품을 세척액에 일정 시간 담가서 기름과 불순물을 제거한 후 싱크대에서 헹구세요.

2. 분사:

표면 거칠기가 요구 사항을 충족하도록 샌드 블라스팅 처리를 위해 청소된 금속 부품을 샌드 블라스팅 기계에 넣으십시오.

3. 산화:

산화 처리를 위해 분사된 금속 부품을 산화액에 넣고 시간과 온도는 다양한 산화제에 따라 결정됩니다. 산화 과정에서 균일한 산화 효과를 보장하기 위해 액체 레벨과 교반 속도를 제어하는 ​​데 주의하십시오.

4. 헹구기:

산화가 완료되면 산화액에서 금속부분을 꺼내어 싱크대에서 헹구어 표면에 남아 있는 산화제를 제거합니다.

5. 경화:

헹궈진 금속 부품을 오븐에 넣어 경화시킵니다. 시간과 온도는 다양한 재료와 산화제에 따라 달라집니다. 경화된 금속 부품의 표면에 단단한 보호 필름이 형성됩니다.

품질 검사:

품질 검사 과정은 원자재부터 시작하여 기계적 생산 과정을 거쳐 최종적으로 완제품의 최종 검사를 거쳐야 합니다. 생산 과정에서 제품에 품질 문제가 없는지 확인하기 위해 생산 공정의 모든 단계에서 검사를 수행해야 합니다.